V oblasti výroby polovodičů nebo displejů z tekutých krystalů se v posledních letech zvýšila integrace zařízení. Při výrobě zařízení nazývaného integrovaný obvod velmi velkého rozsahu je vyžadován jemný obrazec 1 mikron nebo méně. Při takovém výrobním postupu se jemný prach nebo velmi malé množství plynných nečistot usazuje nebo adsorbuje na vzor zapojení, což vede k selhání obvodu. Proto je nutné, aby v těchto plynech mohl existovat jak reakční plyn, tak nosný plyn s vysokou čistotou, to znamená jen několik částic a plynných nečistot. Z tohoto důvodu je nutné, aby kapilární trubice nebo člen z nerezové oceli používaly takový plyn s vysokou čistotou a jeho vnitřní povrch se používal jako znečišťující látka k vypouštění znečišťujících látek, s pouze minimálním množstvím částic a plynu. Kromě inertních plynů, jako je dusík a argon, se jako plyny pro výrobu polovodičů používá také mnoho plynů nazývaných speciální plyny. Příklady speciálních plynů zahrnují korozivní plyny, jako je chlor, chlorovodík a bromovodík, a chemicky nestabilní plyny, jako je siláž. První vyžaduje odolnost proti korozi plynem, zatímco druhý vyžaduje nekatalytický výkon.
Aby se omezilo ukládání nebo adsorpce prachu nebo vody, vnitřní povrch součásti používané k výrobě polovodičového plynu byl dosud vyhlazován, dokud drsnost povrchu Rmax není 1 mikron nebo méně. Tažení za studena, mechanické leštění, chemické leštění, leštění nebo jejich kombinace lze použít jako způsob vyhlazování vnitřního povrchu nebo částí potrubí. Vysoce hladký materiál s hodnotou 1 mikron nebo menší se však získává hlavně elektrolytickým leštěním. Vnitřní povrch potrubí nebo podobného materiálu se vyhladí, poté se vyčistí vodou o vysoké čistotě a vysuší se vysoce čistým plynem, aby se získal konečný produkt.
Při svařování se obecně používá svařování. Je to proto, že svařování může zajistit vysokou pevnost a dobrou vzduchotěsnost potrubí. Při pokládce potrubí se jako ochranný plyn používá vysoce čistý inertní plyn, obvykle argon, a jeho vnitřní povrch je kontaktován plynovodem s vysokou čistotou, aby se zabránilo zahřívání části znečištění a oxidace na vysoké teploty co nejvíce . Kromě toho je při pokládce potrubí potrubí čištěno argonem nebo dusíkem s vysokou čistotou, aby se odstranily tyto částice a stále zůstaly v potrubí. Když je potrubí dlouhé a komplikované, například potrubí, trvá několik dní až několik týdnů. V poslední době je velmi požadováno snížení nákladů na výstavbu závodu na výrobu polovodičů a brzký provoz závodu. Aby byly splněny tyto požadavky, je nyní nutné zkrátit dobu čištění.
Kromě výše uvedených vlastností musí mít potrubí a plynné členy s vysokou čistotou svařovací schopnosti, spojovací oblast požadovanou pro mechanické těsnění a odolnost proti opotřebení; při obrábění dílů, jako jsou klouby, je vyžadována Machova slabost. Na druhé straně je známo, že speciální plyny s odolností proti korozi a nekatalytickými vlastnostmi, které jsou nutné pro výrobu polovodičových trubek nebo podobných plynů, lze zlepšit zahříváním povrchu nerezové oceli takovým způsobem, jakým je atmosféra atmosféra, parciální tlak kyslíku je řízen. Stojí za zmínku, že předmětná látka potrubí je v této literatuře uváděna jako nerezová ocel SUS 316L.
Výše uvedená požadovaná odolnost proti korozi a nekatalytický výkon platí nejen pro plynovody. Stejná poptávka je také z nerezové oceli používané v různých zařízeních na výrobu polovodičů, z nichž jeden má jemné oplatkové zpracování. Austenitická nerezová ocel, zejména typ SUS 316L, se používá hlavně jako materiál pro potrubí a další prvky zařízení. Japonská patentová publikace Kokai č. 161145/1988 popisuje nestandardní vysoce čistou austenitickou nerezovou ocel z ocelových trubek používaných v čistých prostorách. Nekovové vměstky omezují snížení obsahu manganu, křemíku, hliníku a kyslíku, čímž omezují tvorbu částic z vnitřního povrchu potrubí.
Kromě toho Japonsko zveřejnilo patentovou publikaci č. 198463, 1989/, která popisuje nerezový člen pro zařízení pro výrobu polovodičů. Tyto prvky jsou oxidačním plynem po elektrochemickém leštění nerezové oceli. Za určitých podmínek se na něm vytvoří vrstva oxidu o tloušťce 100 až 500 angströmů a zahřeje se tak, že počet atomů Ni ve vnější části je proporcionální